Wpływ projektowania konstrukcji formy

Niektóre materiały formy i materiały stalowe są bardzo dobre, często dlatego, że konstrukcja formy jest nieuzasadniona, na przykład cienkie krawędzie, ostre rogi, rowki, nagłe stopnie, gruba i cienka dysproporcja itp., Powoduje duże odkształcenie formy po obróbce cieplnej.

1. Przyczyny deformacji

Ze względu na nierówną grubość lub ostre zaokrąglone rogi formy, naprężenia termiczne i naprężenia tkanki między częściami formy są różne podczas hartowania, co prowadzi do różnicy w rozszerzaniu objętości każdej części i powoduje deformację formy po hartowaniu.

2. Środki ostrożności

Projektując formę, w celu zaspokojenia rzeczywistych potrzeb produkcyjnych, należy zminimalizować grubość formy oraz zminimalizować asymetrię konstrukcji. Na styku grubości formy należy w jak największym stopniu zastosować projekt konstrukcyjny, taki jak płynne przejście. Zgodnie z zasadą deformacji formy, naddatek na przetwarzanie jest zarezerwowany, a forma nie zostanie złomowana z powodu odkształcenia formy po hartowaniu. W przypadku form o szczególnie skomplikowanych kształtach, w celu równomiernego chłodzenia podczas hartowania, można zastosować konstrukcję kombinowaną.

3. Proces wytwarzania form i wpływ naprężeń własnych
Często w fabryce stwierdza się, że niektóre formy o skomplikowanych kształtach i wysokiej precyzji wymagają dużego odkształcenia po obróbce cieplnej. Po dokładnym zbadaniu stwierdzono, że forma nie była poddawana wstępnej obróbce cieplnej na etapie obróbki mechanicznej i końcowej obróbki cieplnej.

Przyczyna deformacji

Naprężenia szczątkowe podczas obróbki i naprężenia po hartowaniu nakładają się, co zwiększa odkształcenie formy po obróbce cieplnej.

Ostrożność

(1) Po obróbce zgrubnej, a przed półwykańczaniem należy przeprowadzić wyżarzanie odprężające, to znaczy (630-680) × (3-4)h schłodzenie pieca do temperatury poniżej 500 °C, chłodzenie powietrzem, lub 400 â×(2- 3) h kuracja odprężająca.

(2) Zmniejsz temperaturę hartowania i zmniejsz naprężenie szczątkowe po hartowaniu.

(3) Przy użyciu oleju hartowniczego 170oC chłodzenie powietrzem wylotowym oleju (hartowanie stopniowe).

(4) Proces hartowania izotermicznego może zmniejszyć naprężenie szczątkowe hartowania.

Zastosowanie powyższych środków może zmniejszyć naprężenie szczątkowe matrycy po hartowaniu i zmniejszyć odkształcenie matrycy.

4. Wpływ obróbki cieplnej i procesu nagrzewania
Wpływ prędkości nagrzewania

Odkształcenie formy po obróbce cieplnej jest ogólnie uważane za spowodowane chłodzeniem, co jest nieprawidłowe. Formy, zwłaszcza formy złożone, poprawność technologii obróbki często ma większy wpływ na deformację formy. Z porównania procesu nagrzewania niektórych form wyraźnie widać, że im większa prędkość nagrzewania, tym większe odkształcenie.

(1) Przyczyna deformacji

Każdy metal musi rozszerzać się po podgrzaniu, ponieważ gdy stal jest podgrzewana, nierównomierna temperatura każdej części (to znaczy nierównomierne nagrzewanie) w tej samej formie nieuchronnie spowoduje niespójność rozszerzania się każdej części w formie, powodując nagrzewanie z powodu do ogrzewania. Nierównomierny stres wewnętrzny. W temperaturach poniżej punktu przemiany fazowej stali nierównomierne nagrzewanie powoduje głównie naprężenia termiczne, a nierównomierne nagrzewanie poza temperaturą przejścia fazowego również powoduje nierówności w przemianie tkanki, powodując zarówno naprężenia strukturalne. Dlatego im większa szybkość nagrzewania, tym większa różnica temperatur między powierzchnią formy a środkiem, tym większe naprężenie i tym większe odkształcenie formy po obróbce cieplnej.

(2) Środki zapobiegawcze

Złożona forma powinna być ogrzewana powoli, gdy jest podgrzewana poniżej punktu przemiany fazowej. Ogólnie rzecz biorąc, odkształcenie próżniowej obróbki cieplnej formy jest znacznie mniejsze niż w przypadku pieca do kąpieli solnej. Za pomocą podgrzewania wstępnego można zastosować jednorazowe podgrzewanie (550-620oC) w przypadku form ze stali niskostopowej; dla form ze stali wysokostopowych należy stosować dwukrotne wygrzewanie wstępne (550-620oC i 800-850oC).